制造商通常使用手动磨床和其他人工工艺来去除毛刺和锐边。此类方法不仅速度慢，而且还需要将零件从机床中取出，然后重新固定至其他设备以去除毛刺或进行倒角。不仅如此，即便由熟练的技师亲自执行这些操作，也难以让所有零件的倒角保持必要的加工一致性。  制造商采用车削、铣削和钻削工艺对工件进行加工。然而，这些工艺也可能在工件边缘处产生毛刺和危险的锐边。当使用这种零件时，这些边缘可能导致材料断裂，导致零件的结构强度下降，并可能因为这些尖锐的棱边危及搬运零件的工作人员。正是因为这些负面因素的存在，很多最终用户拒收供应商提供的带有毛刺或锐边的零件。 

切削仿形加工(MEP)是人工去除毛刺的一种高效替代方法。MEP采用定制刀具及在同一台设备上进行机加工，实现快速高效的倒角加工及毛刺去除。
MEP工艺的主要适用对象 
鉴于航空航天工业对零件精度和一致性的要求越来越严格，喷气式飞机的零件将是MEP工艺的主要适用对象。 
例如，飞机的汽轮机发动机零件通常分为两种类型：旋转零件和非旋转零件。对飞机引擎鼓、机匣等非旋转零件应用MEP刀具时，倒角仿形加工通常包括标准倒角和R倒角机具，在加工零件的同一台机床上就可以实现所有的倒角加工。 
对于叶片、压缩机叶盘等至关重要的旋转零件，最终用户有更高的标准，并要求彻底消除表面瑕疵。零件倒角和毛刺要求通常必须经过实验室审批和认证程序。为了去除这些零件的毛刺，刀具制造商已经开发出高精度且重复精度高的定制MEP刀具。 
MEP刀具开发 
标准的去除毛刺和仿形加工刀具，例如在非旋转零件上采用的刀具，包括具有45°和60°切削刃的镀层硬质合金倒角立铣刀以及使用可转位刀片来产生45°和60°倒角的刀具。
MEP工艺具有许多优势。它允许通过机床的CAM系统精确定义和编程，以实现最终的倒角或毛刺要求，倒角特征具有高度的一致性。由于不需要将零件从机床中取出并重新固定，因此缩短了总体零件生产时间，并消除了工装之间的公差叠加和其他的误差。为了顺应这一趋势，当今的切削刀具制造商正致力于开发可提升MEP加工性能的新型高效刀具。